在梁平海螺水泥石灰岩矿山，生产与复绿同步上演：开采平台上工程车往来不息，机械声阵阵；层层边坡之上草木葱茏，满眼绿意。这座仍在生产的矿山，走出一条“边采边修”的绿色治理之路。
矿区全貌。
这是一座大型石灰岩矿山，矿区面积50公顷，年生产规模250万吨。2026年9月，自然资源部公布矿区生态修复典型案例，梁平海螺石灰岩矿山入选。此前，它已获评国家级绿色矿山。一座边坡面积占比高达70%的生产矿山，如何在“边采边修”中攻克高陡边坡生态修复难题？
旧貌之痛：矿山生态修复的行业困局
“早些年，这坡上一脚踩下去全是碎石。”矿山分厂负责人谭烈祥在矿区工作了约15年，亲眼见证山体的变迁。过去矿坑碎石遍布、粉尘飞扬，破碎边坡水土流失突出。每逢强降雨，碎石泥沙顺着坡面倾泻而下，不仅阻断矿区通行，还潜藏着边坡崩塌的地质风险。
这并非梁平海螺独有的难题。过去不少露天矿山习惯于“先开采、后治理”。边坡修复本身成本高、管护难、见效慢，一旦把修复全部压到闭坑之后，裸露山体常年经受雨水冲刷，生态欠账持续累积，后期治理投入会成倍增加。而梁平海螺坡陡、土薄、水缺，治理难度更大。
科学优化边坡。
理念之变：政企携手跳出旧有路径
转变的契机始于2018年。市规划自然资源局、区规划自然资源局、市地质矿产研究院、市地质矿业协会等单位，一方面落实矿山绿色开采制度要求，另一方面组织技术人员多次到现场踏勘，开展试验指导。企业与技术部门反复试验，共同探索适合本地石灰岩边坡的修复模式，决心跳出这条老路。
推行边开采、边修复模式，现实阻力不小。开采与修复两套作业并行，人力、资金投入直接增加，生产调度也更加复杂。但企业算了一笔明白账：开采完成一个平台，立刻同步治理对应边坡，虽然短期投入有所增加，但可避免后期山体创面扩大，产生更高昂的治理成本。自此，矿山将生态保护嵌入规划、开采、闭坑复垦全生命周期。
数字化筑牢矿山生态管护防线。
四控施策：对症下药破解复绿难题
针对坡不稳、土层薄、水源不足、植被难以存活四大痛点，政企联合摸索出一套“控坡、控土、控水、控绿”完整修复路径。
坡面不稳，植被难以扎根。矿山放缓坡面角度，优化爆破施工，减少山体扰动；边坡成型一处即开展刷坡整形，抢抓春秋栽植窗口期，落实“形成一批、修复一批”。借助无人机巡山、边坡位移在线监测等数字化工具，保障边坡安全。梁平海螺公司副总经理钱清奕表示：“每开采一个平台，就同步完成边坡绿化治理。”
全封闭皮带廊道。
土是植被之本，水是复绿命脉。开采剥离出来的肥沃表土统一筛分收集，全部回覆到边坡之上。2.1公里全封闭皮带廊道贯通采区与加工区，化解300米高差运输难题，新建公路减少约7公里，约150亩土地得以保留。矿区修建截排水沟、沉砂池、蓄水塘，搭建起“截-蓄-灌”雨水循环系统，年雨水回用量达3万立方米，生产用水自给率提升至60%。
雨水收集利用系统。
坡体稳固、水土条件就位之后，复绿工作顺势推进。边坡经过精细整形，铺上平均30厘米厚的覆土；选用根系发达、自我结种率高的植物种子，以多花木兰、红叶石楠、刺槐等水土保持树种为主，灌草合理搭配、适当密植，依托机械喷播技术开展复绿。修复后的边坡3个月内植被覆盖度可达90%以上，较传统修复方法提速50%。
截至目前，矿区累计完成生态修复24公顷，8公顷边坡实现全面复绿，修复成本由每平方米80元降至30元，节约边坡修复总成本400余万元；植被生长两年后即可依靠自然降水自我演替，后期管护成本降幅达40%。
边坡修复前
边坡修复后
绿效延伸：生态经济社会效益同频共振
矿山的绿色实践，不止局限于边坡复绿。2.1公里全封闭皮带廊道充分利用采区至加工厂的高差条件，一方面替代传统汽车转运矿石，由此累计节约运输成本9000余万元，运输能耗降低30%，年碳减排约5200吨，同步削减道路扬尘；另一方面，矿石下行过程中实现动能回收回馈发电，进一步降低厂区用电消耗。盘活厂区楼顶、空地、池塘布局光伏发电，总装机容量5.96兆瓦，年发电量超520万度，节约电费573万元，节约土地成本2000余万元，绿色能源就地生产就地消纳。
光伏发电系统。
矿区持续开展苗木抚育、病虫害监测，生态系统逐步恢复。如今，完成修复的边坡上草木葱茏，与远处连绵的山林连成一片。
这套经过实践检验的修复模式，已经复制应用至四川、陕西多家同类型矿山。2025年11月，渝东北片区矿山生态修复培训会将这里设为现场教学点，来自11个区县的140余名从业者到此观摩学习，成为重庆全市绿色矿山建设的生动缩影。
从昔日“开山见石”的生态创面，到如今“满目皆绿”的勃勃生机。近十年的接续耕耘，梁平海螺把行业难题转化为可复制推广的绿色样板。机器依旧轰鸣，开采仍在继续，生态修复从未止步。这座矿山，越采，越绿。（吕杭杭 梁平区规划自然资源局供图）
